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啤酒廠發(fā)酵罐智能溫控節(jié)能
在啤酒生產(chǎn)過程中，發(fā)酵過程是非常關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，發(fā)酵罐的溫度控制直接影響到酒精發(fā)酵的效率和啤酒的品質(zhì)。近年來，隨著智能化技術(shù)的不斷進步，越來越多的啤酒廠開始部署智能溫控系統(tǒng)來提高能效、縮短生產(chǎn)周期，并確保產(chǎn)品的一致性和高質(zhì)量。
例如，百威武漢工廠通過引入5G物聯(lián)網(wǎng)溫控系統(tǒng)，成功實現(xiàn)了200個發(fā)酵罐的溫度精確監(jiān)控。該系統(tǒng)能夠?qū)崟r采集每個發(fā)酵罐的溫度數(shù)據(jù)，并通過數(shù)據(jù)傳輸至控制系統(tǒng)，依據(jù)數(shù)據(jù)波動自動進行調(diào)節(jié)，從而將溫度波動范圍縮小至±0.2℃。這一技術(shù)的應(yīng)用不僅有效提升了發(fā)酵的精確度，確保了釀造過程中的溫度保持在較好范圍內(nèi)，而且還優(yōu)化了制冷系統(tǒng)的工作負荷，使得工廠的制冷能耗下降了29%，提高了能源利用效率。
此外，百威還結(jié)合了AI算法，通過實時分析麥汁的糖度變化，自動調(diào)整冷卻曲線。不同的糖度水平會對酵母發(fā)酵的速度產(chǎn)生影響，AI算法能夠根據(jù)這些變化動態(tài)調(diào)整溫度控制策略，使得發(fā)酵過程更加高效。得益于這一創(chuàng)新技術(shù)，百威武漢工廠的發(fā)酵周期縮短了18%，不僅提升了生產(chǎn)效率，也降低了能耗。
在丹麥嘉士伯的案例中，工廠通過對氨制冷機組進行變頻改造，成功提升了部分負荷的能效比至8.7。這一改造措施的實施，使得制冷系統(tǒng)在低負荷情況下更加節(jié)能，從而每年節(jié)電達到240萬度。這一舉措明顯降低了電力消耗，提升了生產(chǎn)的能源使用效率，為啤酒生產(chǎn)企業(yè)在節(jié)能減排方面提供了有力支持。
巴西的一個啤酒廠則采用了夜間低谷電制冰蓄冷的技術(shù)，充分利用了電力價格較低的夜間時段進行制冰儲冷，并在白天提供冷量供給。通過這一方式，白天的冷量需求中有73%來自于儲存的冰塊，而非直接消耗電力進行制冷。這一節(jié)能措施讓工廠的電費支出減少了35%，不僅降低了生產(chǎn)成本，也減輕了電網(wǎng)負荷，為節(jié)能降耗做出了貢獻。
這些案例展示了啤酒廠在生產(chǎn)過程中引入智能化溫控系統(tǒng)、優(yōu)化制冷工藝和利用能源管理技術(shù)后取得的優(yōu)異成果。這些創(chuàng)新不僅提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，也推動了啤酒行業(yè)在節(jié)能減排方面的持續(xù)發(fā)展。隨著技術(shù)的不斷進步，未來啤酒行業(yè)的生產(chǎn)方式將更加環(huán)保、高效，助力可持續(xù)發(fā)展目標的實現(xiàn)。
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