手動對刀的步驟有哪些？

來源：發布時間：2025-10-31

手動對刀是通過人工操作，確定刀具刀尖（或刀心）與工件原點相對位置的過程，目的是將 “刀具實際位置” 與 “工件坐標系” 關聯，讓數控系統準確計算切削軌跡。其步驟（以試切法為例，適用于車削和銑削）如下：一、對刀前的準備工作機床回參考點（回零）開機后先執行回零操作，確保機床坐標系基準準確（避免因軸位置誤差影響對刀精度）。裝夾工件與刀具工件：通過夾具（如三爪卡盤、虎鉗）牢固裝夾，確保工件在加工過程中不松動，且露出待加工表面（如車削的外圓、端面；銑削的頂面、側面）。刀具：將所需刀具安裝在刀架（車削）或主軸（銑削）上，緊固刀具（避免刀具松動導致對刀誤差）。主軸啟動與轉速設定對刀時需讓刀具旋轉（模擬切削狀態），通過機床面板啟動主軸（M03），設定低速（如 500-1000r/min，避免高速對刀時碰撞）。二、對刀步驟（分軸操作，以 “工件上表面中心為原點” 為例）1. Z 軸對刀（確定刀具與工件頂面的距離）車削 / 銑削通用邏輯：讓刀具輕觸工件頂面，記錄此時 Z 軸坐標，作為 Z 向補償基準。操作：① 手動模式（JOG）下，移動刀具靠近工件頂面（X/Y 軸先遠離工件，避免碰撞）；② 降低進給速度（如 “增量模式” 0.01mm / 步），緩慢移動 Z 軸，直到刀具刀尖（車刀）或底面（銑刀）輕微接觸工件頂面（可觀察切屑或聽接觸聲音）；③ 停止移動，記錄此時機床坐標系的 Z 軸坐標（如屏幕顯示 Z=150.32mm）；④ 設定工件坐標系 Z 原點：若工件頂面為 Z0，則刀具在 Z0 時的機床坐標為 150.32mm，因此 Z 向補償值（長度補償 H）為 “-150.32mm”（具體計算：工件 Z0 = 機床 Z 坐標 + H 值 → H = 0 - 150.32 = -150.32）。2. X 軸對刀（確定刀具與工件 X 向基準的距離）車削（外圓 / 內孔）：① 刀具靠近工件外圓，低速移動 X 軸，試切工件外圓（切出一小段圓柱面），然后沿 Z 軸退刀（不改變 X 軸位置）；② 停機，用卡尺測量試切后的外圓直徑（如 φ50.2mm）；③ 記錄此時機床坐標系的 X 軸坐標（如 X=200.5mm，注意：車削 X 軸顯示的是直徑值，實際刀心位置為半徑值）；④ 計算 X 向補償值：工件 X0 為外圓中心，試切后刀心在 X=50.2/2=25.1mm（工件坐標），因此 X 向補償值（H 或 D）= 25.1 - 200.5/2 = 25.1 - 100.25 = -75.15mm（確保刀心與工件 X0 對齊）。銑削（側面）：① 刀具靠近工件 X 向側面，低速移動 X 軸，讓刀具側面輕微接觸工件側面（觀察接觸或聽聲音）；② 記錄此時機床坐標系的 X 軸坐標（如 X=80.6mm）；③ 設定工件 X0 為側面，因此 X 向補償值 = 0 - 80.6 = -80.6mm（刀具中心到工件側面的距離即為補償值）。3. Y 軸對刀（銑削，確定 Y 向基準）邏輯與 X 軸類似：① 刀具靠近工件 Y 向側面，低速移動 Y 軸，讓刀具側面輕微接觸工件側面；② 記錄此時機床坐標系的 Y 軸坐標（如 Y=60.3mm）；③ Y 向補償值 = 0 - 60.3 = -60.3mm（確保刀具中心與工件 Y0 對齊）。三、記錄補償值到系統將計算好的 X、Y、Z 向補償值（長度補償 H、半徑補償 D）輸入到對應刀具的刀補號中（如 T01 對應 H01、D01）：車削：主要記錄 X、Z 向長度補償（H 代碼）；銑削：記錄 X、Y 向半徑補償（D 代碼）和 Z 向長度補償（H 代碼）。四、對刀驗證與調整試切驗證：編寫簡單程序（如車削外圓 10mm、銑削平面），執行后測量尺寸，若有偏差（如實際長度比程序值大 0.1mm），則在對應刀補值中修正（如 Z 向補償值減 0.1mm）。重復對刀：若刀具更換或重磨，需重新對刀并更新補償值，避免因刀具長度 / 半徑變化導致誤差。

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